« Nous avons créé Overmat France »

Pouvez-vous nous rappeler à quel moment la filiale Overmat France a-t-elle été ouverte et pourquoi ?

Michel Hu : En début d’année 2024, nous avons ouvert Overmat France, qui est le nom officiel de l’entreprise, domiciliée à Neuville-sur-Saône, dans le Rhône. La création de la filiale en France est le résultat de deux constatations que nous avons faites au travers de la société Tenhu, importatrice d’Overmat depuis 2 ans. La première était la nécessité d’une identification claire et d’avoir un interlocuteur de langue française. Afin d’échanger et de répondre aux questions techniques de façon précise et rapide à nos clients français. Deuxième constatation ou plutôt volonté, nous voulions nous inspirer de l’origine d’Overmat. A savoir l’assitance et la maintenance pour un service de proximité en France, afin d’avoir plus facilement et plus rapidement un appui technique pour nos clients français.

Comment se structure cette filiale française ? C’est une base commerciale ou disposez-vous d’une usine ? 

Pour la France, le procédé de développement d’Overmat est centré sur le service. Le service commercial se met en place, afin d’affirmer et de rassurer les clients sur notre présence, qui n’est plus seulement virtuelle. Nous avons une présence physique sur tout le territoire français, la Corse y comprise. Notre développement commercial est l’objectif de l’année 2025. 

Comment est organisé ce service de maintenance ?

Ce qui est déjà en place, c’est le dépannage téléphonique et par visio-conférence pour résoudre sur chantier un nombre très important de pannes. Aujourd’hui, deux personnes physiques sont présentes sur la France. De fait, nous pouvons nous projeter directement chez nos clients. Le siège italien d’Overmat est à une heure de vol de Lyon, ce qui permet à nos équipes italiennes de venir nous épauler pour les grosses maintenances.

Disposez-vous d’un stock de pièces pour la maintenance ? 

Nous avons un stock de pièces détachées en France. Un stock pour le dépannage immédiat et pour les pièces de consommation usuelles. Sinon, tout le stock de pièces complémentaires reste à disposition en Italie. 

D’un point de vue commercial, vous nous avez dit être en phase de développement pour 2025. Cela signifie-t-il que vous recrutez ? 

Nous créons notre réseau, c’est notre objectif en 2025. Alors oui ! Nous sommes en train de nous mettre en place et nous sommes bien en période de recrutement. Nous recherchons de manière active des agents commerciaux sur la France. Pour l’instant, nous n’avons pas d’intention à générer des concessionnaires. En raison d’une charge de production importante dans notre nouvelle usine, pour avoir un stock de machines disponibles à mettre en concession. Mais nous avons déjà pu réduire nos délais de livraison… 

Vous avez exposé au salon de la Bauma, à Munich une nouvelle machine 100 % électrique. Pouvez-vous nous en parler un peu plus ? Quel marché visez-vous avec cet équipement ? 

Côté caractéristiques techniques, il s’agit d’une machine à chapes traditionnelles toute électrique. Le marché est le même, qu’importe la technologie. La chape traditionnelle demeure majoritaire dans l’Est et le Nord de l’Europe, alors que le reste du territoire est plus tourné vers l’approvisionnement par camions pour chapes fluides. 

A ce propos, est-ce que le système électrique sera adapté aux chapes fluides ? 

Le système est totalement adaptable sur nos centrales mobiles de production de chapes fluides. Mais aussi, sur des fabrications de béton mousse. Ces différentes gammes sont totalement opérationnelles. Nous attendons notre premier volontaire français pour la solution électrique. N’oublions pas que, pour ce type de produits très demandé, le Nord de l’Europe, dont la Norvège, les Pays-Bas, la Suède ont de très grosses capacités d’investissements par rapport à la France. Le présent du bâtiment étant ce qu’il est, la période n’est pas des plus dynamiques au niveau investissement sur le marché français, par rapport à d’autres pays européens.

En ce qui concerne le béton mousse, s’agit-il d’une solution demandée par vos clients ou simplement d’une corde de plus à votre arc ?

Overmat fabrique du béton mousse depuis plus de 20 ans en Italie. Et fort de son expérience, cela nous a permis d’améliorer et de maîtriser parfaitement notre process de fabrication. De très grands acteurs du marché en France et en Europe nous ont déjà fait confiance pour la fourniture de leurs unités de fabrication. Nous pouvons prétendre fièrement être les leaders technologiques dans ce domaine. Et comme la France était en retard par rapport à nos voisins européens, il y a maintenant une demande très importante en train d’émerger en France. 

De la même manière, la solution pour les chapes fluides a-t-elle aussi évolué ? 

Parfaitement avec 4 nouveautés importantes. Nous avons ajouté une sonde d’humidité demandée par le CSTB, qui permet d’avoir en permanence une maîtrise des caractéristiques de la chape en cours de fabrication. Nous avons aussi mis en place la géolocalisation de nos machines, avec une capacité de dépannage à distance. Et nous avons encore amélioré la facilité de nettoyage et d’entretien de nos machines. Enfin, nos systèmes de commande ont aussi évolué. C’était l’une des remarques qui remontait du terrain. Nous l’avons repensée et simplifiée, en adoptant un système de type tablette avec icône de commande. Dorénavant, nous sommes sur un ensemble très intuitif et plus facile à comprendre. 

Avez-vous déjà des objectifs chiffrés de vente pour Overmat France ?

Non… Mais au regard des retours des clients, nous savons que le marché français sera de plus en plus porteur. Il faut bien rappeler que la centrale mobile est source d’économie et de rentabilité pour les applicateurs. 

Economie et rentabilité ? Vous pouvez expliquer le business modèle d’une centrale mobile ? 

En général, un applicateur qui fait des chapes fluides réalise deux chantiers par jour. L’achat d’une centrale mobile est basé sur un modèle classique d’amortissement sur cinq ans. Grâce aux profits engendrés par la réduction des coûts produits par rapport aux tarifs des centrales à béton, des coûts de livraisons en toupie et des économies de matières supplémentaires commandées sur chaque chantier, la centrale s’auto-finance.

En termes de planning, il n’y a plus de contraintes d’horaires ou de jours de livraison. Les temps d’attente induits par les livraisons en toupies, qui coûtent cher, sont supprimés. De même, ce process permet de ne générer aucun déchet sur les chantiers, même en ville. Les centrales mobiles répondent ainsi aux contraintes environnementales de plus en plus importantes pour les clients. Les centrales mobiles deviennent éco-responsables et sont l’avenir du bâtiment 

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