> Une chape fabriquée sur site
La dernière étape a consisté à organiser et à baliser l’aire de stationnement des cinq centrales mobiles de malaxage. Ce qui représentait un emplacement au sol d’environ 200 m2, soit un rectangle de l’ordre de 20 m de long sur 10 m de large.
Le jour J, les cinq centrales sont arrivées vers 7 h du matin. Puis, durant 2 h, les quinze employés se sont affairés à la préparation du coulage du troisième étage pour commencer : repérage des quatre joints de dilatation, du trait de niveau, nettoyage de la dalle béton, installation du polyane d’interposition, positionnement, puis réglage au niveau électronique des trépieds de niveau, suivi du placement le long des parois de la bande périphérique.
Les 5 tuyaux, de 180 à 200 m de long chacun pour un diamètre 50 mm, ont ensuite été déroulés depuis les centrales jusqu’à l’étage à réaliser, en passant par la cage d’escalier.
Les cinq centrales ont été mises en route simultanément. A l’étage, les applicateurs ont été répartis par équipes de trois personnes : un chapiste, qui tient le tuyau et déverse la chape, en partant du point le plus éloigné de la porte, secondé par un technicien, venant soulager le tuyau. Le troisième homme débulle la chape au fur et à mesure du coulage. >